热轧不锈钢管的生产流程

热轧无缝管可分为一般钢管，低、中压锅护钢管.高压锅护钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管等等。热轧无缝钢管主要生产工序是:管坯准备及检查→管坯加热→穿孔→轧管→荒管再加热→定（减)径→热处理→成品管矫直→精整→检验(无损、理化、台检)→入库。圆管坯是轧制无缝钢管的原料。圆管坯要经过切割机的切割，加工成为长度约1m的坏料，然后经传送带传送至熔护内加热。管坯被送入熔护内加热至大约1200℃，解热管坯燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键，管坯出炉后要经过穿孔机进行穿孔。其中应用较广的穿孔机是锥形锟穿钢管空机，其有高效生产、产品质量好。穿孔扩径位大等优点，可用于多种钢种的穿孔。穿孔后，管坯就先后被三锟斜轧、连轧。挤压后要脱管进行定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢坯打孔，形成钢管(钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定)。钢管经定径后，随即进入冷却塔中进行喷水冷却，冷却后被矫直。随后经由传送带送至金属探伤机进行内部探伤.钢管内部若出现裂纹和气泡等问题，会立即被探测出。质检还需手工挑挑选过程，通过后方可使用油漆喷刷上编号和规格等随即入库。
2.2不锈钢浇注的问题分析
不锈钢在浇注过程中有少量元素极易被氧化导致氧化物掺杂。由于钢水的粘度大，进而极易造成水口阻塞。因钢水的导热性能较差，且不锈钢的凝固形态较为复杂，使得连铸坯易产生裂纹.因此在对连铸坯冷却和拉坯速度方面要求十分严苛，保证操作的精准率。此外，由于过程中采用了一系列新技术，如无氧化保护浇注、液面自动控制和电磁搅拌等，所以使得连铸坯的质量大大提高。
3不锈钢管的质量控制
尺寸和位置检测技术及自动控制技术。精整工序及其装备设置是不锈钢管质量控制的重要环节，其中无损探伤是至关重要的质量检测手段。其技术的进步使得更多的厂家采用涡流、超声波组合探伤机组，在探伤机组中配备超声波测厚和激光测径装置。在钢管出厂前，钢管厂应从多个环节控制产品质量。这种组合探伤机组具有先进高超的处理系统，测得的信号全部数据化后并经过计算机处理储存，自动化程度和生产效率相当高。
我国机械行业最为薄弱的环节就是检测与技术的控制，这极大的阻碍了我国工业水平的提高。国内外在无缝钢管的生产上，已经逐渐的从前期的追求产量向提高产品质量、降低生产成本方向改进.进而不断出现了新的设备及共工艺。这就要求我国钢管厂在更新设备的前提下，勇于改进实施新的工艺和技术，更好的提高不锈钢管的质量和水平。